Процесс производстваШаровые краны из ПВХтребует точного мастерства и строгого контроля материалов и включает следующие основные этапы:
1. Выбор и подготовка материала
(a) Использование в качестве основных материалов таких инженерных пластиков, как ПП (полипропилен) и ПВДФ (поливинилиденфторид), для обеспечения высокой экономической эффективности и коррозионной стойкости; При смешивании необходимо тщательно смешивать мастербатч и упрочняющий агент, а после того, как прочность будет соответствовать стандарту, смесь следует нагреть до 80 ℃ и равномерно перемешать.
(б) Каждая партия сырья должна быть проверена на параметры сопротивления давлению и индекс расплава с погрешностью, контролируемой в пределах 0,5%, чтобы предотвратить деформацию и утечку.
2. Изготовление сердечников клапанов (интегрированное проектирование)
(a) Сердечник клапана имеет интегрированную конструкцию, а шток клапана жёстко соединён с шариком клапана. Материал может быть выбран из металла (например, для повышения прочности), пластика (например, для облегчения веса) или композитного материала (например, металл в пластиковой оболочке).
(b) При обработке сердечника клапана используйте трехступенчатый режущий инструмент для резки диаметральной части, уменьшая величину резки на 0,03 миллиметра за ход, чтобы снизить частоту поломок; добавьте штамповку графитового герметизирующего слоя в конце для повышения коррозионной стойкости.
3. Литье корпуса клапана под давлением
(a) Поместите интегрированный сердечник клапана (включая шарик клапана и шток клапана) в индивидуальную форму, нагрейте и расплавьте пластиковый материал (обычно полиэтилен, поливинилхлорид или АБС) и введите его в форму.
(b) Необходимо оптимизировать конструкцию пресс-формы: в канале потока используется трехцикловое распределение расплава, а углы имеют размер ≥ 1,2 миллиметра для предотвращения растрескивания; параметры впрыска включают скорость вращения шнека 55 об/мин для уменьшения количества пузырьков воздуха, время выдержки более 35 секунд для обеспечения уплотнения и поэтапный контроль температуры цилиндра (200 ℃ для предотвращения коксования на первом этапе и 145 ℃ для адаптации формования на позднем этапе).
(c) При извлечении из формы отрегулируйте температуру фиксированной полости формы до 55 ℃ с наклоном более 5°, чтобы избежать царапин, и контролируйте уровень отходов ниже 8%.
4. Сборка и обработка фурнитуры
(a) После того, как корпус клапана остынет, установите крышку клапана, уплотнители и крепежные элементы; Настройте индукционный локатор в режиме онлайн, который автоматически включит сигнализацию, если отклонение превысит 0,08 миллиметра, обеспечивая точное совмещение таких аксессуаров, как разделители каналов.
(б) После резки необходимо проверить зазор между корпусом клапана и сердечником клапана, а при необходимости добавить вставки уплотняющей коробки для оптимизации структуры уплотнения.
5.Испытания и проверки
(a) Проведите испытание циркуляции воздуха и воды: подавайте воду под давлением 0,8 МПа в течение 10 минут и проверьте величину деформации (приемлемо значение ≤ 1 мм); испытание крутящего момента вращения устанавливается с защитой от перегрузки 0,6 Н · м.
(b) Проверка герметичности включает испытание под давлением воздуха (наблюдение с мыльной водой при давлении 0,4–0,6 МПа) и испытание прочности оболочки (выдерживание давления, в 1,5 раза превышающего рабочее, в течение 1 минуты), при этом применяется полный стандарт проверки, охватывающий более 70 требований национальных стандартов.
Время публикации: 08 августа 2025 г.